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蔚来合肥先进制造基地由蔚来与江淮联合打造，位于合肥市经济技术开发区，总建筑面积约23万平方米。基地于年10月开始动工，年下半年正式投入使用。规划年产量为10万辆。此次，笔者有幸参观了蔚来的整车工厂，蔚来汽车的后劲到底如何，答案尽在工厂当中。
年4月6日，蔚来与江淮汽车达成战略合作协议，双方在电动汽车领域进行全面战略合作，涉及在技术交流、供应链优化、先进制造体系的建立、创新营销服务等领域的合作与共享，以及在新能源汽车产业链的资本合作等内容。
规划年产10万辆的蔚来合肥先进制造基地
铝材高达96.4%的全铝车身
为了追求轻量化，蔚来ES8采用全铝车身，它的白车身铝材质使用比例高达96.4%，铝材具有密度低、耐腐蚀、易于再生、比强度高和冲击吸收性好的特点，全铝车身的使用更是实现高性能的基础。
蔚来ES8的白车身采用了多种类型的铝材，在需要高强度的地方大量使用6系铝，在纵梁等核心安全零件上更是首次引入航空级7系铝，最终实现了kg的轻量表现。
轻量化所带来的另一个好处是，它为车内舒适性配置的增加留出了重量层面的余地。所以，蔚来ES8便可以搭载更多的舒适性配置，例如更大的座椅靠垫尺寸、前后排双层玻璃、主动式空气悬挂、防滑垫、氛围灯等等。
在ES8的前悬、车头和车尾，分别布置了多个抗扭加强设计，形成了贯穿前后、由多个闭环组成的完整强化结构。
全车多个闭环组成的完整强化结构，在车辆快速过弯、急加速刹车、大幅度颠簸等高强度工况下，仍然保障车身较强的一体性，车身NVH表现和操控性随之大幅提升。
在车辆的安全性方面，由于纯电动车在结构上与传统燃油车不同，而且位于车底的电池也需要受到额外的保护，所以ES8采用了全新的碰撞传力路径。
当碰撞来自前方，嵌入式的铝合金前防撞梁是第一道防护，之后碰撞力将通过的高强度航空铝材挤出而成的吸能盒以及前纵梁向后传递，在驾驶舱前部的Torquebox防护枢纽进行分流，进而通过门槛梁、A柱继续向后传递而保障乘员舱以及电池仓的不变形，在传统车实现对成员周到防护的基础上，最大限度保证电池在碰撞中的安全性。
蔚来ES8Torquebox防护枢纽
作为整个ES8白车身上的关键部件，Torquebox防护枢纽采用立体格形设计，类似海边的堤坝提供的立体多维支撑效果，整个部件采用6系铝通过高压铝铸造工艺制造，整个部件浑然一体具有强大的抗冲击能力，与同样高强度的雪橇板、门槛梁、A柱分别连接，将安全与车身刚性同步拉升。
于此同时，ES8的车身门槛同样采用6系铝材挤出而成，特别采用一体空腔结构设计，带来更好的力学传导连续性。
在追尾事故时，第三排成员的安全至关重要。蔚来ES8作为全尺寸7座SUV，将车尾防护推至最后边缘，在D柱与C柱之间同样构建了一个笼型结构，不仅能够有效保护后排乘客的安全，也同样将后排的高压系统、EDS电驱系统纳入防护范围。
蔚来ES8后防护枢纽（整车最大一体铸造件）
铝合金后防撞梁通过吸能盒与后纵梁连接，由位于后轮拱位置的高强度防护枢纽相连，后防护枢纽采用铸造工艺制造，在车身左右各布置一个，其单体是ES8整车最大的一体铸造零件，具有极高的整体行和安全性。与前悬的传力路径相似，来自后部的碰撞冲击力经过两个后防护枢纽传递至门槛梁，以绕过乘员舱和电池舱，实现最大化的安全防护。
侧碰发生时，门槛梁、车门、ABC柱将成为最主要的受力点，此时的碰撞冲击力将通过在门槛梁之间横置的多条加强横梁，向外传递。与门槛梁相同，底盘横置的加强横梁采用6系统铝材，通过挤出和冲压工艺制造而成，能够极好的保证乘员与电池在侧碰冲击下的安全，此外前后防护枢纽也能够起到侧向支撑的作用，在偏头、尾的侧向碰撞中一同维护整车安全。
基于此，ES8不仅满足C-NCAP中国法规要求，也涉及了部分欧美新车安全碰撞标准和规范，进行碰撞测试时还增加了包括侧面柱碰、80km/h追尾和16km/hRCAR低速碰撞等经典测试内容。
全铝车身
那么蔚来ES8的全铝车身是如何造出来的呢？我们来到工厂一探究竟。
冲压车间
冲压车间生产21个冲压件生产，其中大型覆盖件模具来自日本富士，包括侧围、顶盖、电机盖等。蔚来ES8拥有的铝侧围外板，拉伸深度高达mm。
ES8的冲压工艺通过十多次的CAE模拟和回弹补偿，保证了冲压件的成型裕度，并通过长达10轮的模具调试优化，最终冲压件的精度达到了豪华车的水平:匹配部位+/-0.5mm。
车身车间
在蔚来的全铝车身车间内，因为全铝连接主要采用铆接技术，温度适宜，噪音小，同时车间在部分连接工位设有除尘装置，会对点焊区、弧焊区、激光焊区，焊接过程中产生的微量烟尘，进行吸风换风处理，所以整个车间给人的感受是比较安静和洁净的。
车身车间生产的首款车型为ES8，标准生产节拍15JPH(秒/台)，目前已扩展至20JPH(秒/台)。
车身车间的设备来自瑞典ABB、法国ARO、德国DEPRAG、史丹利百得集团等合作伙伴。台机器人实现车身主要连接%自动化，车间整体自动化率达到了97.5%。
外总拼工位，共计有16台ABB机器人，是目前车身车间工艺操作最复杂的工位，它由4个上件机器人、8个SPR铆接机器人、2个FDS机器人及2个铝点焊机器人通过PLC程序控制同时作业。
ES8应用了大量的激光焊接，整个车间有7个激光焊房。
激光焊接的激光束比切割金属用的功率要小，使材料融化而不使其气化，在冷却后成为一块连续的固体结构。激光焊接工艺的能量集中，材料成型一气呵成，无压力触碰且连接部位变形小，让铝材在原子层面达到完美融合。
车身车间围绕全铝车身的最新连接工艺，充分考虑后期更多车型的兼容性及柔性化切换能力，可满足三款车型的共线生产要求。
涂装车间
涂装车间拥有43台全自动机器人，35台自动喷涂机器人+6台涂胶机器人UBS/UBC+2台涂胶机器LASD。
针对ES8采用订单化生产的特性，会通过FAS排队区域将同色订单优化排列，减少色漆喷涂中换色带来的浪费。
涂装车间还配有°光新通道，曲面光源能保证光照角度的一致性，辅以可调节的色温，有利于精确检查油漆的缺陷。
总装车间
总装屋顶共有个大小为16.2m的全自动透明通风天窗，可最大限度地使用自然光进行厂房内的照明。同时屋顶也布置有光伏发电板，最大程度地使用绿色能源，可使总装车间的总能耗下降20%。
此外，总装车间使用地源热泵技术实现厂房内的温度调节，一共安装了个独立式空调模组，通过使用地下m的深层水来进行热量交换。
每一个可精确追溯的零部件上都有单独的
